Polishing Mag https://www.polishing-mag.com Das Online-Magazin für industrielles Schleifen und Polieren Fri, 26 May 2017 16:46:15 +0000 de-DE hourly 1 https://www.polishing-mag.com?v=4.8 Aluminium polieren: Selbstentzündung von Polierabfällen https://www.polishing-mag.com/2017/04/aluminium-polieren-selbstentzuendung-von-polierabfaellen/ https://www.polishing-mag.com/2017/04/aluminium-polieren-selbstentzuendung-von-polierabfaellen/#respond Fri, 07 Apr 2017 13:12:53 +0000 https://www.polishing-mag.com/?p=53229 Mehr Sicherheit beim Aluminium polieren: Selbstentzündungsgefahr von Aluminium-Polierabfällen kann durch neue Polierpasten stark reduziert werden.]]>

Selbstentzündung von Abfällen, die beim Aluminium polieren entstehen

Neue Polierpasten-Generation reduziert Risiko um 90 %

Risiko beim Aluminium polieren: Polier-/Schleifabfälle können ohne Einfluss einer Zündquelle oder von Sonnenlicht selbstständig erwärmen und entflammen. Die Lagerung unter Wasser kann den Brand nur temporär unterbinden. Trocknet der Abfall oberflächig, kann es wieder zur Selbstentzündungsreaktion kommen. Die Ursachen dafür sind jetzt bekannt. Mit neuen Polierpasten wird das Selbstentzündungsrisiko von Aluminium-Polierabfällen um 90 % gesenkt.

Die wichtigsten Erkenntnisse im Überblick

•    Beim Aluminium polieren entstehende Abfälle neigen zur Selbstentzündung
•    Alu-Schleifabfälle erhöhen das Selbstentzündungspotential
•    Risiko der Selbstentzündung kann mit Additiv in der Polierpaste um 90 % gesenkt werden
•    Sicherer Umgang mit Polierabfall muss als Teil der zielführenden Gefahrenabwendung in einem betrieblichen Schutzmaßnahmenkonzept verankert sein
•    Polierabfall sollte vor der Trocken-Entsorgung für 24 h im Nassabscheider verbleiben
•    Keine Durchmischung von Polierabfällen mit und ohne Additiv

Situation in Aluminium-Polierbetrieben

Wenn Betriebe Aluminium schleifen und polieren, entsteht gefährlicher Abfall. Dieser besteht zum einen aus Baumwollfasern des Polierrings sowie aus Aluminium-Partikeln. Zum anderen aus Fetten und Ölen aus den Polieremulsionen, Poliermineralien und Wasser. Der Schleif- und Polierstaub wird in der Regel über Nassabscheider abgesaugt. Danach wird er in offenen Containern außerhalb des Gebäudes gelagert. Dabei kommt es immer wieder zu Bränden. Entweder im Container, auf dem Entsorgungs-Lkw oder direkt in der Produktionshalle. Die genauen Ursachen hierfür waren bisher unklar. Bei betrieblichen Gefährdungsanalysen wird dieses Gefahrenpotential bisher zu wenig berücksichtigt.

Ursache der Selbstentzündung: hochreaktive Aluminium-Partikel

Was versteht man unter der Selbstentzündung von Polierabfällen beim Aluminium Polieren? Unter Selbstentzündung versteht man die Fähigkeit eines Stoffes, sich durch chemische Reaktion selbständig stetig zu erwärmen und schliesslich zu entzünden. Der Mechanismus der Selbstentzündung läuft wie folgt ab: Das Poliermittel besteht aus Wasser, Tonerde und der Bindung (Öle, Fette, Wachse). Durch das Aluminium Schleifen und Polieren wird es mit weiteren Stoffen angereichert. Und zwar mit feinen, nicht oxidierten Aluminiumpartikeln und Baumwollfasern. Durch den enthaltenden Metallstaub hat der Abfall ein hohes chemisches Reaktionspotential. Denn er kann mit Luftsauerstoff unter Eigenerwärmung reagieren.

Große Reaktionsfläche und hohe Verbrennungswärme

Die kleinen und reaktiven Aluminiumpartikel bieten eine große Reaktionsfläche für die Reaktionspartner. Zu diesen gehören z. B. Fette, Wasser oder Luftsauerstoff. In ungesättigten Ölen und Fetten steckt zusätzlich hohes energetisches Potential. Die Verbrennungswärme von Aluminium ist mit 31 kJ/g sehr hoch. Deutlich höher als die von Braunkohle (19 kJ/g) und Papier (15 kJ/g). Zusätzlich wirken die Baumwollfaserreste des Polierrings thermisch sehr gut isolierend. Somit kann sich die Reaktionswärme im Polierabfall aufstauen. Chemische Reaktionen laufen dadurch schneller ab. Dies führt zu einer Kettenreaktion, die in einem Brand enden kann. Ein großes Risiko für Betriebe, die Aluminium polieren.

Mechanismusdarstellung: Selbstentzündung von Aluminium-Polierabfällen

ARC-Verfahren weist Eigenerwärmung des Aluminium-Polierabfalls nach

Das ARC-Verfahren (Accelerated Rate Calorimetry Verfahren) ist ein thermisches Analyseverfahren. Es kann die Eigenerwärmung von Aluminium-Polierabfall nachweisen. Hierzu wird eine getrocknete Probe Polierabfall in eine Metallbombe gefüllt. In einer Wärmekammer wird die Probe kontinuierlich erwärmt. Dabei wird regelmäßig die Temperatur des Polierabfalls in der Bombe gemessen. Es wird abgeglichen, ob diese der Temperatur in der Wärmekammer entspricht. Ist die Temperatur des Polierabfalls höher, wird die Probentemperatur nachgeregelt. Das Reaktionspotential des Polierabfalls kann grafisch dargestellt werden. Je flacher der Kurvenverlauf, desto weniger neigt er zur Eigenerwärmung und zur Selbstentzündung.

Prinzipdarstellung des ARC-Verfahrens

Additiv in Polierpaste reduziert Selbstentzündungsrisiko um 90 %

Die chemischen Abläufe und Wirkmechanismen innerhalb des Aluminium-Polierabfalls sind also entschlüsselt. Dadurch lassen sich Maßnahmen entwickeln, die der Eigenerwärmung des Polierabfalls entgegenwirken. Der Einbau eines Additivs in die Polierpasten-Rezeptur hat keinen negativen Einfluss. Weder auf die Polierleistung noch auf das Polierergebnis. Denn es entfaltet seine positive Wirkung erst innerhalb des Polierabfalls. Das Additiv fängt die Reaktivkomponenten des Gemischs im Nassabscheider ab. Es kann keinen Wärmestau und auch keine selbständige Erwärmung des Abfalls mehr geben. Die Wahrscheinlichkeit der Selbstentzündung wird um 90 % reduziert. Denn das Additiv greift direkt in den Wirkmechanismus der Aluminium-Partikel im Polierabfall ein. Das Aluminium reagiert vollständig und nachhaltig ab. Deshalb kann keine Energie mehr zur Selbstentzündung beitragen.

Mechanismusdarstellung: Verringerung der Selbstentzündung von Aluminium-Polierabfällen

Rahmenbedingungen für die Wirkung des Additivs

Um die Additiv-Wirkung zu gewährleisten, müssen beim Aluminium Polieren nachstehende Rahmenbedingungen erfüllt sein. Der Polierabfall sollte 24 Stunden im Nassabscheider verbleiben. Erst danach kann der Abfall sicher trocken entsorgt werden. Längere Verweilzeiten verbessern die Wirkung des Additivs. Kürzere Zeiten reduzieren die Wirkung. Bei ca. 10 ºC höherer Reaktionstemperatur (Wassertemperatur im Nassabscheider) verdoppelt sich die Reaktivierungsgeschwindigkeit. Die Wirksamkeit des Additivs bei Magnesium- oder Zinklegierungen wurde noch nicht untersucht. In einem Polierbetrieb darf dem Nassabscheider nur sortenreiner Abfall zugeführt werden. Polierabfälle mit und ohne Additiv sollten nicht durchmischt werden. Sonst schwächt sich die Wirkung ab.

Wirkungsweise des Polierpasten-Additivs zur Verringerung der Selbstentzündung des Polierabfalls beim Aluminium Polieren

Vorteile für Industrieunternehmen, die Aluminium polieren

Das Risiko eines Brandes wird deutlich verringert. Kosten für unnötige Feuerwehreinsätze sind passé. Der richtige Umgang mit Polierabfällen ist Bestandteil eines effektiven Schutzmaßnahmenkonzeptes zur Gefahrenabwendung. Die Entsorgung des Abfalls über Entsorgungsbetriebe wird erheblich sicherer. Durch Trocken- statt Nassentsorgung des Abfalls können Abfallentsorgungskosten deutlich gesenkt werden.

Feldtests bei Großverbrauchern sollen Additiv-Wirkung bestätigen

Nun sollen die Technikumsversuche bestätigt werden. Mitte 2017 werden Feldversuche mit Additiv-angereicherten Polierpasten gefahren. Sie werden auf isoliert laufenden Polieranlagen von Großbetrieben, die Aluminium polieren, getestet. Hier fallen große Mengen von Aluminium Schleif- und Polierabfällen an. Es werden anschließend Polierabfallproben gezogen. Diese werden mit herkömmlichen Abfällen ohne Additiv im ARC-Verfahren verglichen. So kann die Wirkung des Additivs eindeutig nachgewiesen werden. Das Polishing Mag hält Sie auf dem Laufenden.

Gefahr beim Aluminium Polieren: Aluminium-Polierabfälle können sich selbstständig entzünden. Die Ursachen konnten genau entschlüsselt und geeignete Maßnahmen entwickelt werden. Durch Zusatz eines Additivs kann die Brandwahrscheinlichkeit um 90 % reduziert werden. Es ergeben sich zudem erhebliche Kosteneinsparpotentiale für aluminiumverarbeitende Betriebe.
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Neues Auftragsverfahren für industrielle Polierverfahren https://www.polishing-mag.com/2017/03/neues-auftragsverfahren-fuer-industrielle-polierverfahren/ https://www.polishing-mag.com/2017/03/neues-auftragsverfahren-fuer-industrielle-polierverfahren/#respond Wed, 08 Mar 2017 08:08:01 +0000 https://www.polishing-mag.com/?p=51509 Für industrielle Polierverfahren: Höhere Produktivität und Qualität durch neues Verfahren beim automatisierten Auftragen fester Polierpasten.]]>

Neues Auftragsverfahren für industrielle Polierverfahren

Höhere Produktivität und bessere Oberflächenqualitäten

Emulsion und Festpaste haben im Polierverfahren spezifische Vorteile. Diese werden in einem neuen Auftragsverfahren kombiniert. Feste Polierpasten werden dabei aufgeschmolzen. Dies ermöglicht die Nutzung über lange Distanzen und ohne manuellen Eingriff. Dadurch eröffnen sich für Festpasten neue Anwendungsbereiche. Feste Polierpasten bieten zudem bessere Oberflächenqualitäten als Emulsionen.

Die wichtigsten Erkenntnisse im Überblick

•    Verbesserte Oberflächenqualitäten
•    Kürzere Bearbeitungszeiten im Polierverfahren
•    Höhere Stabilität des Prozesses
•    Industrie 4.0 geeignet
•    Anlage mit erprobten Standardelementen aus der Klebstoffindustrie
•    Investition in Anwendungstechnik ermöglicht Rendite von mehr als 10%

Zuverlässiges Polierverfahren durch erprobte Technik

Für das neue Auftragsverfahren wird eine spezielle technische Anlage benötigt. Diese besteht aus Standardelementen, die bereits in artverwandten Applikationen eingesetzt werden. Die Integration in bestehende Polieranlagen ist problemlos möglich. Die Anlage besteht aus einer Steuerungseinheit, einer Fasspresse und einem Dosierkopf.

Von fester zu förderfähiger Polierpaste

In einem 200 L Fass wird die Polierpaste in fester Form geliefert. Eine heizbare Druckplatte liegt im Fass auf der Oberfläche der festen Polierpaste auf. Im Betrieb wird die Paste über die Druckplatte erwärmt. Dadurch wird deren oberste Schicht pastös und förderfähig. Eine robuste Membranpumpe fördert die zähflüssige Polierpaste durch ein beheiztes Schlauchsystem zu einem Dosierkopf, über den die Paste auf den Polierring aufgetragen wird.

Pilotanlage des neuen Auftragsverfahrens
Pilotanlage des neuen Auftragsverfahrens
Schematischer Aufbau der Anlage, der die Funktionsweise des neuen Auftragsverfahrens veranschaulicht
Schematischer Aufbau der Anlage, der die Funktionsweise des neuen Auftragsverfahrens veranschaulicht

Dosierkopf statt Sprühpistole

Der Dosierkopf ersetzt die Sprühpistole bzw. das Festpastenzuführgerät. Er fährt in vorgegebenem Intervall an das Polierwerkzeug. Der Dosierkopf ist mit einer Verdrängerpumpe ausgestattet. Diese drückt die Polierpaste durch einen breiten aber schmalen Schlitz am Dosierkopf. Der Polierring nimmt die Paste von einer Andruckplatte am Dosierkopf auf. Über eine Fasspresse können mehrere Dosierköpfe an mehreren Polieranlagen gleichzeitig versorgt werden. Und dies auch über lange Leitungsdistanzen. Über die Steuerungseinheit lassen sich Zuführintervall, Pastenmenge und weitere Parameter exakt einstellen.

Dosierkopf Integration an bestehender Polieranlage
Dosierkopf Integration an bestehender Polieranlage

Klare Vorteile im industriellen Polierverfahren

Dieses neue Auftragsverfahren bietet erhebliche Vorteile. Vor allem für Großverbraucher, die heute flüssige Polierpasten einsetzen. Denn die Oberflächenqualität bei Verwendung fester Polierpasten ist deutlich besser. Auch die Bearbeitungszeit ist erheblich kürzer.

Auftragsverfahren und Pastenarten im Vergleich

Abbildung 4 vergleicht die Entwicklung des Aqt-Werts über mehrere Polierzyklen. Einmal mit Festpaste mit neuem Auftragsverfahren, einmal mit Emulsion im herkömmlichen Verfahren. Der Aqt-Wert wird durch Streulichtmessung der Oberfläche bestimmt. Je niedriger der Aqt-Wert desto besser der Glanzwert des Oberflächenergebnisses. Es wurde geprüft, wie viele Polierzyklen für einen bestimmten Aqt-Wert benötigt werden. Bei der Emulsion waren es fünf. Beim Polieren mit der aufgeschmolzenen Festpaste nur drei. Damit ist das herkömmliche Polierverfahren mit Emulsion um fast 70 % langsamer.

Aqt-Wert Vergleich zwischen einer im herkömmlichem Verfahren verwendeten Emulsion und einer mit dem neuen Auftragsverfahren eingesetzten Festpaste
Aqt-Wert Vergleich zwischen einer im herkömmlichem Verfahren verwendeten Emulsion und einer mit dem neuen Auftragsverfahren eingesetzten Festpaste

Fest heißt lagerfähig, stabil und sauber

Feste Polierpasten haben darüber hinaus eine deutlich längere Lagerfähigkeit. Außerdem wird die Gefahr des „Auftrennens“ der Bindung umgangen. Dies führt zu einer Erhöhung der Stabilität des Verfahrens. Der Reinigungsaufwand in der Roboterzelle ist ebenfalls geringer.

Fassgebinde statt Stangenform

Aber auch Anwender fester Polierpasten in Stangenform profitieren vom neuen Auftragsverfahren. Durch die Darreichungsform der Festpaste im Fass kann keine Stange mehr brechen. Die Zeit ohne Bedienereingriff ist bei der festen Polierpaste in Riegelform begrenzt. Denn die Stange muss regelmäßig manuell ausgetauscht werden. Beim neuen Auftragsverfahren wird feste Polierpaste aus Fass-Gebinden über lange Leitungsdistanzen gefördert. So lässt sie sich sehr viel länger ohne manuellen Eingriff verwenden. Abbildung 5 fasst die Vorteile zusammen.

Übersicht von Parametern, die die Leistungsfähigkeit des neuen Auftragsverfahrens gegenüber herkömmlichen Verfahren verdeutlichen
Übersicht von Parametern, die die Leistungsfähigkeit des neuen Auftragsverfahrens gegenüber herkömmlichen Verfahren verdeutlichen

Industrie 4.0-Fähigkeit der Anlage erhöht Produktivität

Die Anlage verfügt über Sensoren und Aktoren. Diese lesen während des Polierprozesses eine Vielzahl von Daten aus. Für den Anwender ergeben sich daraus wichtige Vorteile. Durch präzise Daten lässt sich ein Polierverfahren besser analysieren und optimieren. Produktivität und Qualität des Verfahrens werden so verbessert. Die Überwachung und Wartung der Anlage intern oder durch externe Partner wird deutlich einfacher.

Investition in Anlage ist wirtschaftlich

Nehmen wir eine Anlage, die mit einem Dosierkopf an einer Polieranlage gefahren wird: Mit der Anfangsinvestition von ca. 60.000 € lassen sich selbst unter sehr konservativen Annahmen mehr als 10 % Rendite erzielen. Bei mehreren Roboterzellen liegt die mögliche Rendite deutlich höher. Denn mit einer Anlage und einem Fass werden gleichzeitig mehrere Roboteranlagen bedient.

Projekt befindet sich in der Pilotphase

Das neue Auftragsverfahren befindet sich aktuell in der Pilotphase. Bei einem messingverarbeiteten Industrieunternehmen werden im Realbetrieb gerade letzte Herausforderungen gelöst. Nach der Pilotphase stehen zuverlässige Daten hinsichtlich Produktivitätssteigerung und Qualitätsverbesserung zur Verfügung. Polishing-mag.com hält Sie auf dem Laufenden. Mit der Markteinführung des neuen Auftragsverfahrens ist Anfang 2018 zu rechnen.

Ein neues Auftragsverfahren vereint die Vorteile von Emulsionen und festen Polierpasten. Dadurch werden erhebliche Produktivitäts- sowie Qualitätssteigerungen in automatisierten Polierverfahren erzielt. Die technische Anlage besteht aus erprobten Standardelementen. Feste Polierpaste wird aufgeschmolzen und über beheizte Leitungen zu einem Dosierkopf am Polierring gepumpt. Das neue Verfahren befindet sich aktuell in der Pilotphase.
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Effektive Veredelung von PMMA Laminaten https://www.polishing-mag.com/2016/12/effektive-veredelung-von-pmma-laminaten/ https://www.polishing-mag.com/2016/12/effektive-veredelung-von-pmma-laminaten/#respond Wed, 21 Dec 2016 13:38:31 +0000 https://www.polishing-mag.com/?p=26356 PMMA Laminate haben eine weniger angenehme Haptik als lackierte Echtholzoberflächen. Für einen Hersteller wurden mit einem speziellen Prüfverfahren verschiedene Beschichtungen getestet. So wurde die optimale Politur für die Beschichtung ermittelt. Das Laminat erreicht damit eine vergleichbare Haptik wie lackierte Echtholzoberflächen.]]>

Effektive Veredelung von PMMA Laminaten

Neues Prüfverfahren für Beschichtung mit verbesserten Gleiteigenschaften

PMMA Laminate haben eine weniger angenehme Haptik als lackierte Echtholzoberflächen. Für einen Hersteller wurden mit einem speziellen Prüfverfahren verschiedene Beschichtungen getestet. So wurde die optimale Politur für die Beschichtung ermittelt. Das Laminat erreicht damit eine vergleichbare Haptik wie lackierte Echtholzoberflächen.

Die wichtigsten Erkenntnisse im Überblick

  • PMMA Laminate sind von der Haptik her weniger ansprechend
  • Neues Prüfverfahren ermöglicht Vergleich von Beschichtungen
  • Politur mit der besten haptischen Anmutung ist so bestimmbar
  • Anmutung lackierter Oberflächen kann beinahe erreicht werden
  • Dank der neuen Beschichtung waren die Laminate fast kratzerfrei
  • Deutlicher Wettbewerbsvorteil gegenüber Konkurrenzprodukten

Die Vor- und Nachteile von PMMA Laminaten

PMMA Laminate verschiedener Texturen und Dekors lassen sich leicht auf Holzspanwerkstoffen aufbringen. Sie sind für die Möbelindustrie eine preiswerte Alternative zu lackierten Hölzern. Allerdings wirken sie von der Haptik her eher stumpf. Für einen Hersteller sollte darum eine neue Beschichtung entwickelt werden. Die Anmutung sollte der von lackierten Flächen angenähert werden.

Neues Prüfverfahren für den Vergleich von Beschichtungen

Die Eindrücke beim Berühren eines Laminats sind subjektiv. Mithilfe eines neuen Prüfverfahrens konnten diese messbar gemacht werden. So ließen sich verschiedene Beschichtungen vergleichen. Testkörper war ein an der Unterseite mit Leder beklebter Holzwürfel. Dieser wurde mit einer definierten Zugkraft über ein beschichtetes Laminat gezogen (Abb. 1).
So wurde gemessen, bei welcher Zugkraft die Haftreibung überwunden wird. Also wann der Testkörper in die Gleitreibung übergeht. Je geringer die Zugkraft, desto besser erfüllt eine Beschichtung ihren Zweck.

Vorrichtung zur Messung der Gleiteigenschaften
Vorrichtung zur Messung der Gleiteigenschaften

Haptische Anmutung wie bei einer lackierten Echtholzoberfläche

In Versuchsreihen mit verschiedenen Polituren zeigte sich, dass eine bestimmte Politur am besten geeignet war. Sie gab dem Laminat eine haptische Anmutung, die der von lackierten Echtholzoberflächen gleicht. Abbildung 2 zeigt die aufgewendete Zugkraft auf unterschiedlich beschichteten Laminaten.

Politur mit dem besten Gleitwert im Test; Wert in Newton.
Gleitwerte auf PMMA Oberfläche im Vergleichstest; Wert in Newton.

Wettbewerbsvorteil durch Umstellung des Beschichtungsverfahrens

Die mit dieser Politur beschichteten Laminate waren außerdem fast kratzerfrei. Sie erreichten deutlich bessere Glanzwerte als Laminate mit anderer Beschichtung. Für den Beschichtungsprozess wird jetzt die neue Politur verwendet. Der Hersteller konnte so seine Laminate im Wettbewerbsvergleich deutlich verbessern.

Mikroskopaufnahmen der PMMA-Oberfläche mit bisher eingesetzter Politur.Mikroskopaufnahmen der PMMA-Oberfläche nach Veredelung mit der neuen Politur.
Fazit: Ein spezielles Prüfverfahren ermöglicht den Vergleich von PMMA Laminat Beschichtungen. Im Versuch hat sich Folgendes gezeigt: Ein bestimmtes Poliermittel eignet sich besser, als die zuvor verwendeten. PMMA Laminat erhält damit die Haptik einer Echtholzoberfläche. Für Hersteller ein wichtiger Wettbewerbsvorteil.
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Warum senkt Schleiföl die Kosten des Schleifprozesses? https://www.polishing-mag.com/2016/11/warum-senkt-schleifoel-die-kosten-des-schleifprozesses/ https://www.polishing-mag.com/2016/11/warum-senkt-schleifoel-die-kosten-des-schleifprozesses/#respond Fri, 18 Nov 2016 15:43:14 +0000 http://www.polishing-mag.com/?p=15785 Systematische Schleifversuche haben gezeigt: Bei Verwendung von Schleiföl erhöht sich die Standzeit von Schleifbändern.]]>

Warum senkt Schleiföl die Kosten des Schleifprozesses?

Positive Effekte durch richtige Definition der Prozessparameter

Die meisten Industrieunternehmen setzen bisher kein Schleiföl oder Schleiffett ein. Denn die positiven Effekte des Schleifhilfsmittels sind oft nicht bekannt. Eine eingehende Untersuchung kann jedoch durchaus lohnen. Voraussetzung ist stets, dass die Rahmenbedingungen stimmen. Nur dann stellen sich tatsächlich Vorteile beim Schleifen ein. Standzeituntersuchungen von Schleifbändern haben Folgendes ergeben: Schleifverfahren werden durch den Einsatz von Schleiföl wirtschaftlicher. Dies gilt hauptsächlich für die Bearbeitung von Messing und Stahl. Das Schleifband hat eine längere Haltbarkeit. Es setzt nicht zu und es werden konstant bessere Schleifergebnisse erreicht.

Schleiföle sind meist transparente Öle auf Mineralölbasis. Sie sind von verschiedenen Herstellern in unterschiedlichen Qualitäten erhältlich. Um die positiven Effekte zu nutzen, müssen sie richtig eingesetzt werden. Zu viel Schleiföl verschmutzt die Schleifaggregate. Verwendet man zu kleinen Mengen von Schleiföl, wirkt es nicht.

Bessere Ergebnisse durch den Einsatz von Niederdruckpistolen

Über Niederdruckpistolen wird das Schleiföl als Sprühnebel aufs Schleifband aufgetragen. Dabei werden bessere Schleifergebnisse erzielt als beim Einsatz von Hochdruckpistolen. Durch die zu großen Auftragsmengen kommt es zu lokalen Überkonzentrationen. Schleiföl und Schleifband müssen miteinander harmonieren. Damit die Öle die Bindemittel im Schleifband nicht angreifen und dieses beschädigen.

Welche Einflussgrößen müssen beim Einsatz von Schleiföl beachtet werden?

Parameter, die Einfluss auf die Wirkung von Schleiföl haben

  • Auftragsmenge
  • Auftragsmethode
  • Art des Schleiföls
  • Eigenschaften des Schleifbandes
  • Schleifprozessparameter

Vorteile beim richtigen Einsatz von Schleiföl bzw. Schleiffett

  • Schleifband setzt nicht zu
  • Schleifband wird geschützt
  • Gleiche oder höhere Schleifwirkung als ohne Schleiföl
  • Längere Haltbarkeit des Schleifbandes
  • Gleichmäßigere Oberfläche
  • Schleiftemperatur sinkt
  • Rautiefe wird verbessert

Nachteile und Risiken

  • Reinigungsaufwand
  • Kosten des Schleiföls
  • Gefahr des Bandbruchs (nur bei ungeeignetem Schleifband)

Höhere Wirtschaftlichkeit durch Harmonisierung von Schleiföl und Schleifband

Auswertung der Standzeiten bei unterschiedlichen Poliermitteln.
Standzeitvergleich für unterschiedliche Poliermittel: Trockenschliff, Schleiffett und Schleiföl.Längste Standzeit bei Verwendung von Schleiföl beim Schleifen von Messing.

Die Versuche wurden in Form von Standzeituntersuchungen durchgeführt. Generelle Erkenntnis: Der Einsatz von Schleiföl verlängert die Standzeit eines Schleifbandes. Hierzu wurden vergleichende Schleifversuche auf Messing durchgeführt. Mit konventionellen Schleifbändern, einmal mit Schleifhilfsmittel und dann ohne.

Bis zu 4-fache Verlängerung der Standzeit möglich

Schleiffett kann die Standzeit eines konventionellen Schleifbandes fast verdoppeln. Bei Schleiföl verlängert sie sich sogar um den Faktor drei bis vier (siehe Abbildung 1). Außerdem ist bei Verwendung von Schleifhilfsmitteln ein Anstieg der Abtragsleistung um 60 % nachweisbar. Dies führt wiederum zu kürzeren Zykluszeiten beim Schleifen. Je nach Schleifhilfsmittel ergeben sich 2.000–3.500 € jährliche Einsparungen je Schleifanlage. Weniger Bandwechsel erlauben zusätzliche Einsparungen von 2.000–3.500 €.

Fazit: Der Einsatz von Schleiföl beim Schleifen von Messing und Stahl lohnt sich. Durch Schleiföle verlängert sich die Abtragsleistung deutlich. Das Zusetzen der Bänder wird verhindert. Zykluszeiten werden verkürzt. Dies bedeutet pro Polieranlage bis zu 3.500€ jährliche Einsparung. Des Weiteren wird die Standzeit des Schleifbandes erhöht. Durch weniger Bandwechsel ergeben sich nochmals Einsparungen von jährlich bis zu 3.500€. Zuvor müssen über datenbasierte Untersuchungen die Prozessparameter richtig gewählt werden. Nur so lassen sich diese Kostensenkungspotentiale erzielen.
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Was ist die optimale Temperatur für das Polieren von PUR Lack? https://www.polishing-mag.com/2016/11/was-ist-die-optimale-temperatur-fuer-das-polieren-von-pur-lack/ https://www.polishing-mag.com/2016/11/was-ist-die-optimale-temperatur-fuer-das-polieren-von-pur-lack/#respond Fri, 18 Nov 2016 15:30:39 +0000 http://www.polishing-mag.com/?p=15768 Das Temperaturverhalten kann bei selbstheilendem PUR Lack genau ermittelt werden. Die Wahl der geeigneten Polierparameter ist von entscheidender Bedeutung.]]>

Was ist die optimale Temperatur für das Polieren von PUR Lack?

Ein innovatives Messverfahren bringt Licht in einen komplexen Prozess

Die mechanische Oberflächenbearbeitung von selbstheilendem PUR Lack ist nicht trivial. Oberflächenfehler auf selbstheilenden Lacken reparieren sich von selbst. Erhöhte Temperaturen beschleunigen diesen Vorgang. Die beim Polieren entstehende Wärme verändert die mechanischen Eigenschaften von PUR Lack. Es kann zu negativen Auswirkungen auf die gewünschte Oberflächenqualität kommen. U.a. wird der Glanzgrad beim selbstheilenden PUR Lack vermindert. Lackhersteller und Industrieunternehmen müssen daher ihre Verfahren genau justieren. Vor allem, wenn sie formfallende Teile schleifen und polieren. Die Auswahl der Polierparameter ist entscheidend. Die entstehende Reibungswärme muss zum selbstheilenden PUR Lack passen. Nur so kann das bestmögliche Oberflächenergebnis mit vertretbaren Prozesszeiten erreicht werden.
Die Grafik beschreibt die Veränderung der Lacke aufgrund der Temperaturerhöhung.
Der Glaspunkt beschreibt die Temperatur bei dem sich der PUR-Lack mechanisch am stärksten verändert.

In der DSC Grafik ist der Glaspunkt (Tg) von einem PUR Lack zu erkennen. Dieser beschreibt, bei welcher Temperatur sich der Lack deutlich verändert Entscheidend ist die Temperaturverlaufskurve beim Polieren. Diese muss in Einklang mit der DSC Grafik vom selbstheilenden PUR Lack stehen. Für die genaue Bestimmung und Visualisierung gibt es spezielle Messverfahren. So wird deutlich, welche Auswirkungen die Polierparameter auf die Temperatur haben. Bei der neuesten Generation von selbstheilenden PUR-Lacken liegt der Glaspunkt in der DSC Kurve deutlich niedriger als bei herkömmlichen PUR-Lacken. (Abbildung 1).

Welche Parameter beeinflussen beim Polieren von PUR Lack die Temperatur? Welche Gesetzmäßigkeiten für die betriebliche Praxis lassen sich ableiten?

Temperaturrelevante Polierparameter bei PUR Lack

  • Schnittgeschwindigkeit
  • Polierzeit
  • Anpressdruck
  • Gewebeart der Scheibe (Baumwolle, Sisal, Fibre etc.)
  • Fettgehalt der Polierpaste
  • Schmelzpunkt der Polierpaste
  • Klebrigkeit des Fetts
  • Wärmeleitfähigkeit des zu polierenden Werkstoffes
  • Wärmekapazität des Werkstücks

Darstellung der Temperaturentwicklung bei PUR Lack

Die Versuchsreihen wurden mit Hilfe eines speziellen Verfahrens durchgeführt. Generelle Erkenntnis: Je länger selbstheilender PUR Lack poliert wird, desto höher steigt die Temperatur. Dies erfolgt unabhängig von der Wahl der Polierparameter. Es gibt jedoch deutliche Unterschiede bei der gemessenen Temperatur. Gleiches gilt für den Verlauf der Temperaturkurve.

Verschiedene Polierpasten – gleiche Bedingungen

Die Grafik vergleicht die Temperaturentwicklung verschiedener Polierpasten bei gleichen Bedingungen.
Die Grafik legt dar, dass verschiedene Polierpasten bei gleichen Bedingungen Unterschiede in der Temperaturentwicklung aufweisen.

Es wurde mit zwei unterschiedlichen Polierpasten unter ansonsten gleichen Bedingungen gearbeitet. Die Temperaturen wurden zum selben Zeitpunkt auf der Oberfläche mit Wärmebildkamera gemessen. Anschließend wurden die Ergebnisse miteinander verglichen. Im Versuch konnten nur minimale Unterschiede zwischen den Pasten ermittelt werden. Höhe der Temperatur und Kurvenverlauf (graue und blaue Kurve) waren annähernd gleich.

Spezielles Messverfahren zur Darstellung des Temperaturverlaufs

Mit dem speziellen Messverfahren kann man den Temperaturverlauf bei PUR Lack genau darstellen. Und zwar für jede Art von Polierpaste. Bisher war eine rein haptische und damit subjektive Messung gängige Praxis. Über die Temperaturverlaufskurve kann ein Abgleich mit dem Glaspunkt des Lackes erfolgen. Die Auswirkungen durch Veränderung des Anpressdruckes wurden ebenfalls analysiert.

Einflussfaktor Anpressdruck beim Polieren von PUR Lack

Über die Generierung von Messdaten konnten die Unterschiede visualisiert werden. Die gelbe und orangene Kurve zeigen den Temperaturverlauf bei einem Anpressdruck von 15–18%. Blaue und graue Kurve bei einem Anpressdruck von 25–28%. Bei weniger Anpressdruck war die Oberflächentemperatur niedriger. Allerdings zeigen sich deutliche Unterschiede zwischen Polierpaste 1 und 2. Paste 1 hat bei geringerem Anpressdruck deutlich positivere Eigenschaften bezüglich Temperaturentwicklung als Paste 2.

Fazit: Das Polieren von selbstheilendem PUR Lack ist ein komplexer Prozess. Über innovative Messverfahren lassen sich Temperaturverläufe beim Polieren genau visualisieren. Bei vergleichenden Versuchsreihen können die relevanten Parameter variiert werden. Die messdatengestützten Erkenntnisse machen Polierverfahren mit PUR Lack transparenter. Es ergeben sich für Industrieunternehmen und Lackhersteller wertvolle Handlungsempfehlungen. So können sie ihre Prozesse nachhaltiger und wirtschaftlicher gestalten.

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Glanzgrad von PUR Lack: Wie erreicht man das Optimum? https://www.polishing-mag.com/2016/11/glanzgrad-von-pur-lack-wie-erreicht-man-das-optimum/ https://www.polishing-mag.com/2016/11/glanzgrad-von-pur-lack-wie-erreicht-man-das-optimum/#respond Fri, 18 Nov 2016 14:38:25 +0000 http://www.polishing-mag.com/?p=15755 Der höchste Glanzgrad bei Lack ist bestimmbar. Die optimale Parameterkombination zeigt sich durch Variation von Anpressdruck, Poliermittel, Polierscheibe.]]>

Glanzgrad von PUR Lack: Wie erreicht man das Optimum?

Richtige Kombination der Polierparameter ist entscheidend

Der Glanzgrad von selbstheilendem PUR Lack soll möglichst hoch sein. Denn dann ist ein eventuell notwendiges Abklären einfacher. Der Glanzgrad von PUR Lack soll sich auf ein gleichbleibend hohes Niveau einpendeln. Und zwar in möglichst kurzer Polierzeit. Große Prozessfenster stabilisieren das Verfahren. Denn hier ist die Toleranz gegenüber Schwankungen der Prozessparameter größer. Selbst wenn das Werkstück am Handpolierbock bearbeitet wird. Von unterschiedlichen Mitarbeitern, unterschiedlich lang und mit individuellen Poliertechniken. Durch systematische Variation der Polierparameter kann die optimale Kombination bestimmt werden.

Das Diagramm zeigt die Glanzgradentwicklung auf. Durch die Veränderung einzelner Parameter, ändert sich der Glanzgrad.
Die richtige Wahl der Parameterkombinationen führt zu dem höchstmöglichsten Glanzgrad. Jedoch führen kleinste Variationen schon zu erheblichen Qualitätsunterschieden.

Abbildung 1 zeigt die Glanzgradentwicklung auf PUR Lack über mehrere Polierzyklen. Je nach Wahl der Polierparameter zeigen sich stark unterschiedliche Verläufe. Der höchste Glanzgrad je Parameterkombination wird erst nach mehreren Polierzyklen erreicht. Zum Großteil bleibt dieser auf stabilem, jedoch unterschiedlich hohem Niveau. Es gibt Prozesse, die im Zeitverlauf wieder an Oberflächenglanz verlieren. Die Oberfläche wird wieder stumpf und matt.

Welche Faktoren wurden in die Untersuchung einbezogen? Was sind die wesentlichen Erkenntnisse aus den Versuchsreihen? Wie können insbesondere Handpolierer den Glanzgrad von PUR Lack verbessern?

Parameter, die Einfluss auf den Glanzgrad von PUR Lack haben

  • Art und Menge der Polierpaste
  • Anpressdruck
  • Art und Qualität des Polierringes
  • Drehzahl
  • Polierzeit

Maximalen Glanzgrad von PUR Lack nachhaltig sichern

Die Versuchsreihen wurden mit Hilfe eines speziellen Verfahrens durchgeführt. Es wurde je eine Polierpaste von zwei unterschiedlichen Herstellern gefahren. Außerdem wurden zwei unterschiedliche Polierringfabrikate verwendet. Der Anpressdruck betrug 15–18% bzw. 25–28%.

Höherer Anpressdruck erzielt den höchsten Glanzgrad bei Lack

Bei 25–28% Anpressdruck konnte der höchste Glanzgrad beim Lack erreicht werden. Dies gilt für Paste 1 und Scheibe 2 (dunkelblaue Kurve). Das Niveau blieb auch nach mehreren Polierzyklen unverändert hoch. Dies ist insbesondere beim manuellen Polieren am Polierbock von Bedeutung. Hier hat die Poliertechnik des Polierers wenig Einfluss auf den erzielbaren Glanzgrad vom Lack. Durch dieses größere Prozessfenster wird die Prozesssicherheit deutlich erhöht. Somit werden Qualitätsschwankungen vermieden.

Geringer Anpressdruck schont die Polierscheibe

Geringerer Anpressdruck von 15–18% führt hier nur zu unwesentlichen Veränderungen (grüne Kurve). Der geringere Anpressdruck schont jedoch die Scheibe. Man kann überprüfen, ob diese Parameterkombination wirtschaftlicher ist. Spezielle Standzeitversuche des Polierrings können Aufschluss darüber geben.

Harmonie von Polierpaste und Polierlack ist essentiell

Bei der orangenen Kurve wird nur die Polierpaste variiert. Als Vergleich dient die am schlechtesten abschneidende Kurve (gelb). Es wird jeweils mit gleichem Anpressdruck mit Polierring 1 gearbeitet. Es zeigt sich, dass Polierpaste und Polierring nicht harmonieren. Die Polierpaste setzt in diesem Fall (orangene Kurve) die Scheibe zu. Das führt nach mehreren Polierzyklen zu einer Verschlechterung des Glanzgrades.

Fazit: Man kann die Parameterkombination bestimmen, die den höchstmöglichen Glanzgrad bei PUR Lack erzielt. Spezielle Messverfahren unterstützen dabei, die Einflussfaktoren zu entschlüsseln. Durch hohen Glanzgrad ist die Oberfläche auf das finale Finish besser vorbereitet. Schon kleinste Variationen bei den Polierparametern können zu erheblichen Qualitätsunterschieden führen. Durch Wahl der richtigen Kombination wird das Prozessfenster in Bezug auf den Glanzgrad größer. Die Prozesssicherheit wird maximiert. Der Einfluss des Handpolierers auf den Glanzgrad beim Lack minimiert.
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Bringt „junge“ Polierpaste ein schlechteres Polierergebnis? https://www.polishing-mag.com/2016/11/bringt-junge-polierpaste-ein-schlechteres-polierergebnis/ https://www.polishing-mag.com/2016/11/bringt-junge-polierpaste-ein-schlechteres-polierergebnis/#respond Fri, 18 Nov 2016 14:21:59 +0000 http://www.polishing-mag.com/?p=15746 Frisch produzierte feste Polierpaste hat einen höheren Scheibenauftrag. Dies hat aber keine negativen Auswirkungen auf das Polierergebnis. Eine Erklärung. ]]>

Bringt „junge“ Polierpaste ein schlechteres Polierergebnis?

Trotz höheren Scheibenauftrags keine negativen Auswirkungen

Anwender von fester Polierpaste stellen bei frisch produzierter Polierpaste gelegentlich höhere Verbräuche fest. Sie machen sich dann Sorgen, dass die Paste mangelhaft ist. Denn das könnte sich negativ aufs Polierergebnis auswirken. Der höhere Auftrag hängt aber nur mit einem zusammen: Mit der noch nicht abgeschlossenen Aushärtung der festen Polierpaste. Das Polierergebnis wird dadurch nicht beeinträchtigt. Der Pastenauftrag kann im manuellen oder automatisierten Verfahren reguliert werden. Und zwar über die Verringerung des Anpressdrucks.

Je nach Art der festen Polierpaste variiert der Anteil an Stearinsäure. Stearinsäure reagiert bei frisch produzierten Pasten nach der Abfüllung noch einige Tage nach. Die Paste ist zwar hart. Dennoch ist das Kristallgefüge noch nicht vollständig ausgebildet. Dadurch ist die Polierpaste weicher als eine vollständig ausgehärtete Polierpaste. Trotzdem kann die Paste ohne Einschränkung verwendet werden. Die Aushärtung ist erst nach 2 bis 4 Wochen abgeschlossen.

Maßnahmen gegen zu hohen Pastenauftrag bei frisch produzierter Polierpaste:

  • Anpressdruck verringern
  • Polierpaste ca. 2–4 Wochen nach Produktionsdatum verwenden

Fazit: Frisch produzierte, feste Polierpaste ist weicher als vollständig ausgehärtete Polierpaste. Dadurch ist ihr Scheibenauftrag höher. Dies lässt sich aber in automatisierten wie in manuellen Verfahren regulieren: Durch Verringerung des Anpressdrucks. Weichere Polierpaste hat keine negativen Auswirkungen auf das Polierergebnis. Sie kann unbedenklich verwendet werden.

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Wie wird Polierpaste am besten gelagert? https://www.polishing-mag.com/2016/11/wie-wird-polierpaste-am-besten-gelagert/ https://www.polishing-mag.com/2016/11/wie-wird-polierpaste-am-besten-gelagert/#respond Fri, 18 Nov 2016 14:11:02 +0000 http://www.polishing-mag.com/?p=15716 Lagerbedingungen als Entscheidungskriterium bei Auswahl der Poliermittelart: Feste und flüssige Polierpaste unterscheiden sich deutlich. ]]>

Wie wird Polierpaste am besten gelagert?

Einfluss der Lagerung auf Leistungsfähigkeit, Verarbeitbarkeit und Haltbarkeit

Industrieunternehmen fragen Poliermittelhersteller oft nach der Haltbarkeit ihrer Polierpaste. Von Interesse sind auch die optimalen Lager- und Transportbedingungen. Denn diese sind ein Entscheidungskriterium für die Wahl der Poliermittelart. Umso wichtiger ist es, die jeweiligen Rahmenbedingungen zu kennen.

Optimale Bedingungen für feste Polierpaste

Gerade in kühleren Regionen ist feste Polierpaste gut einsetzbar. Es wird kein beheizter Transport oder eine beheizte Lagerhalle benötigt. Probleme können höchstens bei der Verarbeitung ab Temperaturen von ca. 40 Grad Celsius auftreten. Dann wird das Fett zu weich. Dadurch verklebt die Polierpaste und ist nicht mehr sauber zu verarbeiten. In älteren automatisierten Zuführgeräten kann die Stange dann brechen. Optimal für Lagerung und Verarbeitung sind Temperaturen von 5–35 °C. Bei ordnungsgemäßer Lagerung halten sich feste Polierpasten bis zu 24 Monaten. Bei trockener Lagerung sogar länger.

Optimale Bedingungen für flüssige Polierpaste (Emulsion)

Im Gegensatz dazu sollte flüssige Polierpaste (Emulsion) direkt verbraucht werden. Denn diese reagiert viel stärker auf zu hohe oder niedrige Temperaturen. Optimale Bedingungen für flüssige Polierpasten herrschen bei 15–25 °C. Beim Transport in heiße Regionen kann ein Kühlcontainer sinnvoll sein. Die Haltbarkeitsempfehlung für Emulsionen liegt bei maximal 12 Monaten. Bei zu langer Lagerung besteht die Gefahr der Schimmelbildung. Insbesondere bei Pasten mit naturbelassenen Poliermineralien wie Tripel und Korund. Die Luftdichtheit des Containers ist unbedingt sicher zu stellen. Es kann auch zu einer Auftrennung der Fett- und Wasserphase kommen. Einmal geöffnet sollten Emulsionen zügig verbraucht werden.

Relevante Parameter für Haltbarkeit und Leistungsfähigkeit von Polierpaste:

Die Tabelle zeigt die optimalen Lagerbedingungen und Haltbarkeit für Festpasten und Emulsionen.
Festpasten sind im Vergleich zu Emulsionen nicht ganz so temperaturanfällig und weisen auch eine höhere Haltbarkeit auf.
  • Temperatur beim Transport
  • Temperatur bei der Lagerung
  • Luftfeuchtigkeit
  • Luftdichtheit des Containers (bei Emulsionen)

Wie sich die Temperatur auf flüssige Polierpaste auswirkt

Flüssige Polierpaste (Emulsion) enthält Wasser. Dadurch lassen sich Emulsionen auf zentralversorgten, automatisierten Polieranlagen nutzen und über lange Leitungsdistanzen pumpen.

Reaktion bei zu niedrigen Temperaturen

Bei zu niedrigen Temperaturen gefriert das Wasser in der flüssigen Polierpaste. Dadurch bricht die Fett-/Wasser Emulsion. Die Bindung wird zerstört und die Emulsion trennt sich auf. Die Bindung sorgt dafür, dass das Poliermineral in der „Kontaktschicht“ zum Werkstück festgehalten wird. Durch das Auftrennen der Bindung ist dies nicht mehr möglich. Dadurch wird die flüssige Polierpaste unbrauchbar.

Reaktion bei zu hohen Temperaturen

Die Lagerbedingungen sind von entscheidender Bedeutung für die richtige Wahl der Poliermittelart.
Polieremulsion, die unter zu hoher Temperatur gelagert wurde. Das Wasser kondensiert und setzt sich auf der Polierpaste ab.

Werden Emulsionen zu hohen Temperaturen ausgesetzt, verdampft das Wasser und kondensiert am Behälterdeckel. Von dort tropft es auf die Polieremulsion. Bei wenig Kondenswasser lässt sich das Wasser unproblematisch wieder einrühren. Die Polierpaste kann unbedenklich weiterverwendet werden. Dies ist die normale Reaktion eines sensiblen Produkts. Es handelt sich daher um keinen Qualitätsmangel. Die empfohlenen Lager- und Transporttemperaturen von Emulsionen sollten genau beachtet werden.

Fazit: Polierpaste ist ein sensibles Produkt mit naturbelassenen Bestandteilen. Sie reagiert auf Temperatur und Luftfeuchtigkeit. Daher bedarf es einer genauen Beachtung der richtigen Lager- und Transportbedingungen. Feste Paste ist weitaus unempfindlicher gegen äußere Einflüsse. Sie ist auch länger haltbar als flüssige Polierpaste (Emulsion).
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Warum gibt es farbige Polierpaste? https://www.polishing-mag.com/2016/11/warum-gibt-es-farbige-polierpaste/ https://www.polishing-mag.com/2016/11/warum-gibt-es-farbige-polierpaste/#respond Fri, 18 Nov 2016 13:27:44 +0000 http://www.polishing-mag.com/?p=15688 Die Farbe von Polierpaste wird durch das verwendete Polierpulver bestimmt. Aus anwendungstechnischen Überlegungen kann farbige Polierpaste sinnvoll sein. ]]>

Warum gibt es farbige Polierpaste?

Über natürliche und künstliche Farbgebung

Die natürliche Farbgebung von Polierpasten auf Aluminiumoxid-Basis ist weiß bis grau. Aber daraus lässt sich ganz einfach farbige Polierpaste herstellen. Dies geschieht über den Zusatz von Pigmenten. Es gibt nur zwei Arten von Polierpasten, die von Natur aus farbig sind. Tripelpasten beinhalten ein braunes Polierpulver. Chromoxidpasten sind generell grün. Die Farbgebung der Paste sagt also wenig über deren Art oder Zusammensetzung aus.
Die graue Polierpaste entsteht durch die natürliche Farbgebung auf Aluminiumoxid-Basis.
Die natürliche Farbe von Aluminiumoxid bei Polierpasten ist weiß bis grau. Sie bildet die Basis für verschiedenfarbige Polierpasten.

Farbige Polierpaste soll die Arbeit des Handpolierers erleichtern. Er kann über die Farbe Vorpolierpasten von Abklärpasten unterscheiden. Dies beugt Anwendungsfehlern vor und erleichtert die Umsetzung von definierten Verfahren. Bei nicht verpackten Automatenstangen ist die Farbgebung ein wichtiges Orientierungsmittel. Manchmal hat farbige Polierpaste die gleiche Farbgebung wie die Polieroberfläche. Dies kann bei der Bearbeitung von dunkelfarbigen Lacken sinnvoll sein. Die Paste wird entsprechend der Werkstofffarbe eingefärbt. Damit wird verhindert, dass Pastenrückstände zu sehen sind. Dies ist häufig beim Polieren von dunklen Möbellacken der Fall.

Farbige Polierpaste: Gründe für ihre spezifische Farbgebung

  • Natürliche Zusammensetzung
  • Zur besseren Unterscheidung
  • Rückstände sollen auf poliertem Werkstück nicht sichtbar sein
Die Farbgebung der Polierpasten sind natürlich oder künstlich herstellbar.
Farbige Polierpasten sind für diverse Anwendungen nützlich. Die Farbgebung hängt von dem verwendeten Polierpulver ab.
Polierpasten auf Chromoxid-Basis weisen einen grünen Farbton auf.
Chromoxidpasten weisen auf natürliche Basis einen grünen Farbton auf. Es lassen sich keine Rückschlüsse der Zusammensetzung aufgrund der Farbgebung ziehen.
Fazit: Farbige Polierpaste wird meist durch den Zusatz von Pigmenten künstlich erzeugt. Sie wird eingefärbt, um dem Anwender eine bessere Orientierung zu bieten. Oder um – gerade auf dunklen Oberflächen – Polierrückstände unsichtbar zu machen. Es gibt kaum eine farbige Polierpaste, die von Natur aus farbig ist.
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Bindung der Polierpaste: ein entscheidender Wirkfaktor https://www.polishing-mag.com/2016/11/bindung-der-polierpaste-ein-entscheidender-wirkfaktor/ https://www.polishing-mag.com/2016/11/bindung-der-polierpaste-ein-entscheidender-wirkfaktor/#respond Fri, 18 Nov 2016 13:00:13 +0000 http://www.polishing-mag.com/?p=15662 Industrielle Anwender sehen den Wirkungsgrad der Polierpaste hauptsächlich den Poliermineralien geschuldet. Der Bindung kommt aber mindestens eine ebenso große Bedeutung zu.]]>

Bindung der Polierpaste: ein entscheidender Wirkfaktor

Die entscheidende Bedeutung von Ölen, Wachsen und Fetten

Polierpaste besteht aus Poliermineralien und der Bindung. Letztere setzt sich aus verschiedenen Fetten und Wachsen zusammen. Ihre Aufgabe ist es, den Kontakt von Poliermaterial und Werkstück aufrecht zu erhalten. Die optimale Rezeptur ist entscheidend für das Erreichen der gewünschten Endoberfläche. Schon minimale Änderungen können erstaunlich viel bewirken.

Poliermineralien und Bindung – elementare Bestandteile der Polierpaste

Polierpaste setzt sich aus den Poliermineralien und der Bindung zusammen. Die Poliermineralien beeinflussen maßgeblich die Wirkung einer Polierpaste. Die Bindung ermöglicht die Anwendung der Poliermineralien. Zudem sorgt sie für Kühlung und Haftung auf der Polierscheibe. Sie besteht aus einer Mischung von verschiedenen Fetten und Wachsen. Bei fester Polierpaste liegt der Fettanteil zwischen 20% und 40%. Bei flüssiger Polierpaste (Emulsion) nur bei 10% bis 15%.

Zusammensetzung der Bindung der Polierpaste – ein ausschlaggebender Faktor

Die Bindung setzt sich aus Ölen, Fetten und Wachsen zusammen.
Die Bindung, bestehend aus Ölen, Wachsen und Fetten, hält das Poliermineral in der Kontaktschickt zum Werkstück.

Die Bindung soll das Poliermineral in der Kontaktschicht zum Werkstück festhalten. Dadurch bildet sich eine „Gleitschicht“ zwischen Oberfläche und Scheibe. Das Polierkorn verharrt während des Poliervorgangs innerhalb des Fettfilms. So wird starkes Verstauben und ein Verschmutzen der Oberfläche verhindert. Der Auswahl der Komponenten einer Bindung kommt eine besondere Bedeutung zu.

Vom Einfluss von Ölen, Wachsen und Fetten

Öle, Fette und Wachse müssen genau ausgerichtet sein auf: die Anforderung der Polierpaste und auf deren gewünschte Leistungsfähigkeit. Verschiedene Faktoren haben einen direkten Einfluss auf die Eigenschaften eines Poliermittels: Schmelzpunkt, Klebrigkeit und Mengenanteil der Bindung an der Rezeptur.

Kleine Ursache – große Wirkung

Industriepolitur besteht aus Poliermineralien und Bindung.
Die Bindung lässt die Poliermineralien wirken und ist verantwortlich für die Kühlung und Haftung der Poliermineralien auf der Polierscheibe.

Schon eine minimale Änderung im Fettanteil oder in der Art des Fetts kann sich auswirken: Sie kann das Problem eines sich zu stark erwärmenden Werkstücks lösen. Oder sie kann die Anhaftung an der Polierscheibe deutlich verbessern.

Fette und Wachse sind die Leistungsträger der Polierpaste

Industrielle Anwender sprechen Hersteller oft auf die Art der verwendeten Poliermineralien an. Vor allem, wenn es um die Optimierung von Abtragsleistung und Glanzgrade geht. Hauptsächlich ist jedoch die (Ein-)Bindung der Poliermineralien ausschlaggebend. Sie sorgt dafür, dass die gewünschte Endoberfläche erreicht wird und Poliermineralien optimal wirken.

Fazit: Poliermineralien sind für die Wirkung der Polierpaste zuständig. Die Bindung sorgt für die Kühlung und Haftung der Poliermineralien. Sie ist dafür verantwortlich, dass die Poliermineralien überhaupt wirken können. Schon kleinste Änderungen bei Art oder Anteil des Fetts wirken sich aus. Neben der Wahl der Poliermineralien ist auch die Zusammensetzung der Bindung entscheidend.
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